在产品研发、来料检验或出口认证中，盐雾测试（Salt Spray Test）几乎是金属件和表面处理工艺的“必考科目”。
但拿到一份盐雾报告，你是否只关注一句“通过/未通过”？
真正专业的判断，应基于腐蚀类型、面积、位置及行业标准进行综合评级。
今天，就带你读懂盐雾测试报告的核心——腐蚀等级划分与合格判定逻辑，避免因误判导致质量风险或过度设计。
一、盐雾测试不是“二进制”：通过 ≠ 完美，失败 ≠ 全废
很多企业将盐雾测试简化为：
“48小时无锈 = 合格”
“72小时有锈 = 不合格”
但现实远比这复杂：
关键认知：
盐雾测试的价值，不在于“是否生锈”，而在于“锈得是否在可接受范围内”。
二、国际通用腐蚀评级标准
目前主流依据三大标准体系对腐蚀程度进行量化分级：
1. ISO 10289 ——《金属覆盖层 腐蚀评级方法》
适用于电镀层、化学镀层、阳极氧化膜等，按保护等级（RP）和外观等级（RA）双维度评价。
保护等级 RP（基材腐蚀面积占比）：
| 等级 | 腐蚀面积 | 描述 |
|---|
| 10 | 0% | 无基材腐蚀 |
| 9 | <0.1% | 极轻微点蚀 |
| 8 | 0.1–0.5% | 少量点蚀 |
| 7 | 0.5–1.0% | 可见腐蚀 |
| 6 | 1–2.5% | 中等腐蚀 |
| ≤5 | >2.5% | 严重腐蚀 |
多数工业件要求 RP ≥ 8，汽车外饰件常要求
RP ≥ 9。
2. ASTM D610 ——《钢铁表面红锈评级标准》
专用于评估钢铁基材上红锈（Red Rust）的覆盖程度，采用0–10分制：
| 评级 | 红锈面积 | 说明 |
|---|
| 10 | 0% | 无红锈 |
| 8 | <1% | 微量点蚀 |
| 6 | 1–3% | 局部锈斑 |
| 4 | 3–10% | 明显锈蚀 |
| 2 | 10–30% | 严重锈蚀 |
| 0 | >30% | 几乎全锈 |
注意：
白锈不计入 ASTM D610 评级！它只认“红锈”。
3. ASTM D714 / D1654 —— 涂层起泡与划痕腐蚀扩展
三、如何判定“合格”？三大核心维度
1. 看腐蚀类型
| 腐蚀产物 | 是否可接受 | 常见场景 |
|---|
| 白锈（锌腐蚀） | 通常可接受（视面积） | 镀锌支架、机箱 |
| 红锈（铁腐蚀） | 基本不可接受 | 任何暴露钢铁件 |
| 黑锈（铜/银硫化） | 功能件不可接受 | 连接器、端子 |
原则：
基材腐蚀（红锈）= 防护失效；镀层腐蚀（白锈）= 防护消耗。
2. 看腐蚀位置
四、常见误区与避坑指南
误区1：“盐雾时间越长越好”
→ 过度设计增加成本。应根据实际使用环境设定合理时长（如内陆产品无需1000h）。
误区2：“无锈=工艺好”
→ 可能掩盖了氢脆、结合力差等问题。盐雾只是腐蚀验证，非全能测试。
误区3：忽略后处理清洗
→ 测试后未彻底清洗残留盐分，会导致“假性持续腐蚀”，误判结果。
结语：合格，是科学，不是玄学
盐雾测试报告，
不是一张简单的“通行证”，
而是一份材料与环境博弈的战报。
真正的质量判断，
不在于回避腐蚀，
而在于——知道哪些锈可以承受，哪些锈必须杜绝。
